淺談氟橡膠密封圈生產中遇到的問題及解決方法

氟橡膠密封材質早在上世紀50年代就開始研發生（shēng）產了，到目前為止已有60多年的曆史。它體積溶脹性小，不僅具有（yǒu）耐（nài）油、耐酸、耐高溫、耐腐蝕、氣密（mì）性好等特點，還具備良好的電絕緣性、耐強氧化性、壓縮不易變形等特征（zhēng），廣泛應用於機械工程、汽車、石油化工等領域。但不管氟（fú）橡膠密封材質（zhì）的優（yōu）點如何突出（chū），也避免（miǎn）不了在生產過程中（zhōng）出現問題。比如：開煉粘輥、缺膠、焦燒死（sǐ）料、小白點、模具（jù）遭受汙染，生產出的密封圈容易縮裂、撕裂、燒邊、變形等，嚴重影響產（chǎn）品的質量，生產效（xiào）益大大降低。那麽，如何（hé）解決這些異常問題呢？接下來，迪瓦脫模劑小編給大（dà）家做講解。

1、開煉粘輥

在混煉過程中（zhōng），密封圈的膠料是緊（jǐn）緊包在後輥上的，還（hái）有一種情況就是同時包住前後（hòu）兩輥（gǔn），如（rú）果這樣的話就會造成前者膠料無（wú）法進行翻煉，而後者又會（huì）造（zào）成新加入的配（pèi）合劑容易壓成片狀並掉（diào）落。最終導致分散不均勻與FKM分子含量過多出現開煉粘輥問題。要想得到解決，首先要（yào）在選膠料時（shí）首選門尼粘度為70左右的生膠，同時選用分子量分布較窄的生膠，再（zài）在配方中加（jiā）入少量的氟蠟或巴西醋，或者是低分子的量聚乙烯，這樣就能很好的解決粘輥問題了；

2、缺膠

模具結構與膠料的流動性（xìng）有關，模具處於密（mì）封狀態（tài）下，更加（jiā）容易產生缺膠的現象，因此要適當地調整膠料的流動性以及需要在模腔內開（kāi）排氣孔；

3、出現焦燒死料

如果氟橡膠密封材質在生產過程中不小心碰到硫磺或者水，很容易（yì）造成焦燒的情況發生，因（yīn）此我們需要使用專業的機械設備，這樣可以避免汙染；

3、小白點

這是由於氟橡膠密封圈在生（shēng）產過程中配（pèi）合（hé）劑分（fèn）布不（bú）均勻造成的（de），存在受潮結（jié）粒的現象。所以，需要在生產過程中防止配合劑受潮及加強薄通工藝；

4、模具汙染

在氟（fú）橡（xiàng）膠密封圈（quān）硫化過程中會產生HF，它是一種酸性極強的物質，對模具有很大的腐蝕（shí）作用，很多（duō）用（yòng）戶在硫化前加入吸酸劑，為的就是防止所產生的HF對模具造成損壞。也可以使用氟橡膠脫模劑來保護模具免受汙（wū）染；

5、密封圈（quān）縮裂（liè）

開模時，模具的壓力就已被撤除，氟橡膠製品極易發生收縮（suō），而毛邊部位剛好被卡在模具配合麵之間，這時就會在產品與毛邊之間產生一個拉伸力使之（zhī）裂開。如果當裂口擴大到產品部位，就會（huì）造成密封圈縮裂現象。因此需（xū）要適當降低硫化的溫度（dù），選用門尼粘（zhān）度應在（zài）70之間，同（tóng）時模具（jù）配合度（dù）要合適，不能太鬆也不（bú）能太緊；

6、密（mì）封圈撕裂

加工工序不嚴謹導致，加上硫化溫度過高，表麵毛邊太厚，修邊時容易（yì）撕裂（liè）。還有一種情況是模具配合太緊，出模時毛邊部位被模具卡住，也容易從產品和毛邊之間撕開，起模時受力不均勻造成。因此（cǐ）模具加工精度要（yào）準確，間隙不易過大，膠（jiāo）料稱量要準（zhǔn），並控製硫化溫度在（zài）170之間；

7、密封圈燒邊

燒（shāo）邊問題是由於米粉去材質硫化溫度（dù）過高所致，尤其是（shì）厚製品，適當降低硫（liú）化（huà）溫度就能克服

8、密封圈變形

段硫化過程中會形成額外交（jiāo）聯，尤其是一段硫化欠（qiàn）硫，二段硫化後的產品，密封圈更會發（fā）生明顯變形，因此要在一段硫（liú）化時間（jiān）給予充（chōng）分的交聯，避免二段硫化後出現產品變形（xíng）。