導致橡膠製品（pǐn）缺膠（明疤）的原因是什麽？

       缺膠是（shì）橡膠製品的常見瑕疵 ,導致缺膠（jiāo）的原因是多方（fāng）麵的 ,包括（kuò）配（pèi）方、結構行了探（tàn）討 ,提出了判斷其產生原因的思路和相（xiàng）應解決措施。

配方和原材料選用

　　配方中橡膠、炭黑及助劑的品種、性能和用（yòng）量的製定是否恰當直接影響膠料的（de）塑性（xìng）值和焦燒時間, 從而影響著橡膠製品外觀。

混煉密煉

　　密煉過程中膠料塑性值偏低、流動性差 、粉料分散不均（jun1）勻（yún）、煉（liàn）膠溫度過高及返煉時輥溫過高導致硫化點提前和焦燒時間縮短等都有可能導致（zhì）缺膠現象的產生。

硫化

　　硫化前膠表麵粘有油汙（wū）或髒（zāng）物未清理幹淨、膠外噴塗不均、模具（jù）不潔 、混煉膠存放時間過長（zhǎng）或者存放處室溫過低 ;隔離（lí）劑塗刷（shuā）過多且不均勻及模（mó）型上的水未吹（chuī）幹淨胎坯即裝入模型中硫化 ;硫化時溫度升得過快 ,硫（liú）化期（qī）間內壓不足（zú）;模型排氣孔堵塞等也可（kě）能造成缺膠。

模具設計

　　設計中材料分布不合理或膠（jiāo）用量不足 排氣孔（kǒng）和排氣槽分布不合理（lǐ）等也有可能造成缺膠。

加工工藝（yì）

　　加工工（gōng）藝不（bú）合理（lǐ）也能導（dǎo）致缺（quē）膠現象的產生。 

總結：

因主要有：

半成品單耗不足（zú）或裝膠量不足；

 平板上（shàng）升太快，膠料沒有充分流動；

 模具封不住膠料；

模具排（pái）氣條件不佳；

模溫太高；

配方和原（yuán）材料問題等等；

加工工藝控（kòng）製不好，焦燒段。

可以從這些方麵解決（jué）：

從（cóng）新確定模具裝膠量；

減慢平板上升速（sù）度並反複放氣；

改進模（mó）具設計；

降低（dī）模溫，加快操作速度；

降（jiàng）低模溫；

修改配方和模具等。

適當控製加工工（gōng）藝，提高膠料（liào）焦燒時（shí）間。

附橡膠製品常見的質（zhì）量（liàng）問題：

一、縮邊現象

（1）硫化溫度太高

（2）膠料過多

（3）硫（liú）化速度太快

（4）開（kāi）溢（yì）料槽沒有

（5）模（mó）具問題

缺料原因：

（1）模具與橡膠之間的空氣無法排（pái）出

（2）稱重不夠

（3）壓力不足

（4）膠料流動性太差（chà）

（5）模溫過高,膠料焦燒

（6）膠料早期焦燒（死料）

（7）料不（bú）夠厚（hòu），流（liú）動不（bú）充分

解決：

（1）加開排氣槽 

（2）多（duō）排氣 

（3）提高壓力（lì）

（4）改配方,增加膠料流動性

（5）改配方（fāng）,延長焦燒時間

（6）增加料厚度

二、噴霜,發白

原因：

（1）硫化不足. 

（2）配合劑過量,超過橡膠的溶解度.

解決：

（1）延長硫時（shí）或采取二次硫化

（2）調整配方,減少低（dī）溶解度 

（3）配合劑的（de）用量

三、氣泡、發（fā）孔

原因：

（1）硫化不足（zú）

（2）壓（yā）力不足

（3）模內或膠料中有雜質（zhì）或油汙

（4）硫化模溫過高

（5）硫化劑加少了,硫化速度太慢

解決（jué）：

（1）加壓

（2）加長硫時

（3）調整配方,加快硫化速度（dù）

（4）多排氣（qì）

（5）模溫不能過高（gāo）

（6）增（zēng）加硫化劑用（yòng）量

四、重皮、開裂

原因： 

（1）硫化速度太快,膠流動不充分

（2）模具髒或膠料粘汙（wū）跡（jì）

（3）隔（gé）離劑或脫模劑（jì）太多 

（4）膠（jiāo）料厚度不夠

解決（jué）： 

（1）降低模溫,減慢硫化速度 

（2）保持膠料.模具清潔

（3）少用隔離劑或脫模劑

（4）膠料夠厚

五、產品脫模破裂

原因：

（1）模溫過高或（huò）者硫時過（guò）長

（2）硫化劑用量過（guò）多

（3）脫模方法不對

解決措施：

（1）降（jiàng）低模溫

（2）縮短硫時

（3）減少硫化劑（jì）用量

（4）噴脫模劑

（5）采取正確的脫模方法

六、難加工 

原（yuán）因：

（1）產品撕裂強度太好，(如高拉（lā）力膠)。這種（zhǒng）難加工表現為毛邊撕不下（xià）來。 

（2）產（chǎn）品強度太差，表現為毛邊很脆，會連產品一起（qǐ）撕破。

解決措施：

（1） 如果是撕不掉，就得調整配方，多填充配合劑，減小收縮率。

（2）如果是撕破，a降低模溫,縮短硫時；b減（jiǎn）少硫化（huà）劑用量（liàng）；c調整配方,增加膠料（liào）強（qiáng）度。

下麵以矽膠為例，僅供參考：

     矽膠製品在生產（chǎn）過程中出現缺膠現象基本上是屢見不鮮，造成材（cái）料短缺的產（chǎn）品不計其數，但由於這一現（xiàn）象屬於後加工問題（tí），對於模具和原材料都沒有涉及到（dào）這兩個環節，所以，可以說，這種情況的主要收入往往是人為（wéi）因素造成的，如果缺膠（jiāo）的主要原因仍可分為多種類型，那最（zuì）重要的就是矽（guī）膠製品製造商在生產和加工（gōng）過程中的細節控製問題，因此，摸索和探索加（jiā）工工藝（yì）是重要的！所以，總結（jié）了以下原因，包括缺乏膠（jiāo）水和（hé）材料的現象。

1、 橡膠精煉完成後，沒有準確的切（qiē）割工序，原料的重量不夠。

2、在產品打樣期間沒有準確的模具測試，原（yuán）材料的規（guī）格和尺寸（cùn）以及放置方法都沒有得到很好的試驗，導致由於原料沒有填充在模具（jù）腔中而導致（zhì）膠的缺乏！

3、混合後放置原料的時間太長，導致流動性能下降，固（gù）化劑失效，無法正常形（xíng）成！

4、在操（cāo）作過程中沒有放樣標準。這一現象通常導致材料和膠水不足（zú）占大多數，操作人員對（duì）產品不熟練，造成原材料放置不準確（què），無法流向模具芯的邊緣和角落。

5、機器壓（yā）力（lì）太小，通常對（duì）於（yú）一個相（xiàng）對較厚的孔較小的模具（jù），壓力太小（xiǎo）很可能導致完（wán）全硫化，根據產（chǎn）品（pǐn）的大小進行壓力分配！

6、模具溫（wēn）度過高，複雜產品的（de）結構和形狀各不相同，這種產品在高溫的情（qíng）況下，化合物在完（wán）成澆（jiāo）築前已經烤熟，這種現象（xiàng）是由高溫引起的！

7、對於尺寸比較複（fù）雜的產品，表麵材（cái）料（liào）的需求量過大，導（dǎo）致原材料無法充入模具腔，造成材料不足（zú），可以采用不同的方（fāng）法和方法在模具（jù）測試期間（jiān）對模具進行測（cè）試，那是最簡單（dān）、最有效的方法！