橡膠（jiāo）製品氣泡現象及原因分析

橡膠製品在硫化（huà）時，在橡膠製品表麵或中間經常會（huì）有氣泡現象產生，在表麵\溝槽間（jiān）會有明疤（俗（sú）稱窩氣）現象（xiàng）產生（shēng）。氣泡是（shì）橡膠硫化時經常出現的質量缺陷，不僅影響（xiǎng）產品的外觀質量，甚至會影響產品的內在質量。

通過（guò）現（xiàn）場的觀察分析對（duì）硫化產生氣泡的原因（yīn），製定了解決問題的措施，最大限度地減少了氣泡現象的發生，提高了產（chǎn）品的外觀質量。

橡膠硫化產品氣泡的因（yīn）素是多方麵的，關鍵原因有原材料、膠（jiāo）料混煉加工、工藝操作、硫（liú）化設備與模具等因素。

一、半成品部件因

1.原因分析

（1）混煉膠（jiāo）中助劑混煉時（shí）分散不均勻。

（2）混煉溫度偏低，水分揮發不淨（jìng），溫度高時排膠在（zài）開煉機上加硫磺時硫磺易融化，或發（fā）生焦燒。

（3）膠料停放的時間不足或沒有停放就生產使用。

（4）膠料熱煉不均勻，出型（xíng）時表麵不光滑

（5）膠料在開煉機上熱煉（liàn）時，表（biǎo）麵包裹著空氣，出型膠料有（yǒu）窩（wō）藏空氣的現象 

2解決措施

（1）優化生產配方，選用易分散型助劑替代現使用的助劑（jì），增加分散劑，均勻（yún）劑（jì）等加工助劑（jì）的應用，提高各種助劑的分散性能

（2）混煉（liàn）膠采用密煉機兩段工（gōng）藝方式生（shēng）產，一段混煉（liàn）時提高溫度，讓原料中的水分與揮發份充分揮發，膠料經過停放再進行二段混（hún）煉，溫度控製在（zài）加硫磺與促進劑溫度範圍之內，避免焦燒時間短或發生焦燒。

（3）塑煉、一段混煉（liàn）、二段（duàn）混（hún）煉、出型各工藝嚴格控製半成品的停放時間。讓各種助劑充分擴散，提（tí）高膠料的均勻性，同時有利於在機械作用下應力與應變的恢複。

（4）膠料熱煉要均勻，通過割刀、落（luò）盤、搗膠（jiāo）等操（cāo）作（zuò）使膠料混煉均勻。采用熱煉供膠與出型分開的作業方式，提高出型膠料表麵的光滑程度。

（5）采用擠出工藝擠出膠（jiāo）料，出型（xíng）膠料表麵不再有窩藏空氣現象（xiàng）。

二、設（shè）備與模具

1..原因分析（xī）

（1）平板硫（liú）化機溫控係統偏（piān）差大，溫控高時致使模具溫度（dù）偏高，減少了膠料的衝（chōng）模流動時（shí）間。

（2）模具表（biǎo）麵損傷，凹凸（tū）不平影響膠料的流動性。

（3）模具表麵（miàn）易結汙（wū）垢，影響膠料的流動性，易造成帶體明疤。

（4）模具排（pái）氣線與排氣（qì）線孔分（fèn）布不合理，排氣線條偏細、排氣孔直徑偏小、影響排（pái）氣效果。

（5）模具論側鐵齒（chǐ）溝槽（cáo）、導角處設計不合理，使膠料進入時產生層次（cì），夾雜氣體後不能排淨（jìng）。合模排（pái）氣時膠料在此易產生渦流、湍流、重疊

2.解決措施

（1）改進平板（bǎn）硫化劑測溫點與溫控傳感係統，使模具型腔內的溫度與儀表顯示溫度相吻合。

（2）對模具表麵損傷部位（wèi）及時進行維修，生產商采取保護與防止模具表麵損傷的（de）措施，避免模具表（biǎo）麵損傷。

（3）模（mó）具表（biǎo）麵定量定時進行清洗（xǐ）、拋光保證模具表麵應有的（de）光潔度。

（4）改進模具排氣線與排氣孔（kǒng）的布局，縱橫貫通，分布趨於合理，適當加粗排（pái）氣線（xiàn）條，加大排氣孔直徑，增強排氣效果。

（5）優（yōu）化模具論側溝槽、導角處的設計，減輕膠料（liào）在此處產品（pǐn）渦流（liú）、重疊現象。

在通過對橡膠硫化產生（shēng）氣（qì）泡原因的分析，製定解決問題的整改方案，加強原材料的（de）使用與管理，規範膠料混煉加工，改（gǎi）進工（gōng）藝操作（zuò），優化模具設計等措施的實施，橡膠表麵、膠層間、花紋（wén）上、鋼絲簾線中間產生氣泡、明疤質量缺陷顯著下降，提高了產品的外觀質量（liàng）。

三、原材料（liào）因素

1原因分析（xī）

（1）天然橡膠水分與揮發份超標準

（2）化工原料與助劑倉儲、配料等（děng）環節受潮水分增加。

（3）鋼（gāng）絲簾線受潮，塗鋼絲（sī）膠漿未幹。

（4）纖（xiān）維（wéi）簾線回潮率高，原（yuán）線高於2%，壓延前高（gāo）於1%

2解決措施（shī）

（1）天然橡膠切（qiē）膠後采取烘膠措施，要按標（biāo）準控製水分與揮（huī）發份，嚴禁超標，降（jiàng）低原膠中的水分含量（liàng）。

（2）化工原料（liào）與助劑倉儲時增加（jiā）防潮措施，在梅雨季節與雨季、大霧天氣裏，特別要（yào）助於運輸、倉儲（chǔ）、加工等環節，避免（miǎn）原材料受潮，淋濕。配好的原料用塑料盛裝投料。

（3）鋼絲簾線在使用前1小時（shí）打開包裝，保持室內濕度不超標（biāo），避免鋼絲簾線受（shòu）潮，鋼絲塗膠（jiāo）漿後（hòu）吹風幹躁。

（4）纖維簾線壓延前加熱烘幹，簾線在進壓延機前回潮率低於1%

四、生產操作

1原因分析

（1）開煉機輥簡溫度、熱煉供膠溫度、擠出排膠溫度控製不嚴格，半成品部件表麵（miàn）有氣泡。

（2）壓廷膠簾布膠與（yǔ）線（xiàn）中空氣多，成型硫化時難以排淨。

（3）出型半（bàn）成品部件厚度、寬度（dù）公差偏大，重量公差大，在模具中影響膠料的流動。

（4）預成型時膠料多層疊起易產生窩藏空氣現象，造成膠中起泡。

（5）鋼絲簾線浸膠時隻掛在（zài）表層，鋼絲中的空氣含量（liàng）高，鋼絲之間空隙大，帖上（shàng）膠片時易產生（shēng）窩藏空氣現象。

（6）硫化時壓力偏低膠料致密性差，易產生（shēng）氣泡

（7）硫化時溫度（dù）、時間達不到工藝要求，也會造成欠硫氣泡

2解決措施

（1）控製開煉機輥簡（jiǎn）溫度、容量、防（fáng）止膠料過熱產生氣泡裹在膠中（zhōng）難以除去。

（2）壓延後的膠簾布順著（zhe）經線排上多組棉線，增加（jiā）膠簾布（bù）層之間排氣效果。壓延膠簾布在（zài）卷取前增（zēng）加刺氣泡裝置（zhì），增加膠（jiāo）簾布之間排氣效果。

（3）修（xiū）正擠出口型板的設（shè）計，使膠料的形狀有利於衝模，嚴格控製（zhì）膠料半（bàn）成品的施工（gōng）尺寸及公差，防止產品窩藏空氣現象。

（4）預成型時有多層膠料需要疊起時，膠料上壓出（chū）排氣（qì）閥，減（jiǎn）少膠層之間易產生（shēng）窩藏空氣現象，或用氣泡（pào）針刺破膠料表層氣（qì）泡。

（5）鋼絲簾線由浸膠漿、帖膠片改進為擠出覆膠，降低（dī）膠中鋼絲內（nèi）的空氣含量，減少貼膠片時易產生窩藏空氣現象。

（6）合理設定模腔（qiāng）壓力，保證（zhèng）硫化應達到的壓力，使膠料（liào）流動，充滿（mǎn）模腔（qiāng）。

（7）嚴格（gé）按規定的硫化（huà）溫度、時間控（kòng）製生產作業，改手控操作為微機群控生產作業。